本文共 3377 字,大约阅读时间需要 11 分钟。
一、下料通用工艺
1 范围
本通用工艺规定了下料的工艺规则,适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备
2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。
2.5 号料
2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时,应考虑下料方法,留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板。
3 下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时,应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料,角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时,剪刃必须锋利,并应根据下料板厚调整好剪刃间隙,其值见下表
钢板厚度mm | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
剪刃间隙 mm | 0.15 | 0.2 | 0.25 | 0.3 | 0.35 | 0.4 | 0.45 |
钢板厚度mm | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 20 |
剪刃间隙mm | 0.5 | 0.55 | 0.6 | 0.65 | 0.7 | 0.75 | 0.8 |
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线,将钢板放至剪床的工作台面上,使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性,然后调整钢板,使剪切线的两端对准下刀口,控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢,接着进行剪切。剪切狭料时,在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板,选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时,利用挡板(前挡、后挡板和角挡板)定位,免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时,必须先进行试剪,并检验被剪尺寸是否正确,然后才能成批剪切。
3.2 气割下料
3.2.1 气割时,看清切割线条符号。
3.2.2切割前,将工件分段垫平(不能用砖和石块),将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力,如果割炬不正常时,应检查修理,否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整,火焰性质均应采用中性火焰,即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不同厚度的钢板时,要调节切割氧的压力,而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表:
板材厚度 (mm) | 割炬 | 气体压力(kg/cm2) | ||
型号 | 割嘴号码 | 氧气 | 乙炔(煤气) | |
3.0以下 | G01-30 | 1~2 | 3~4 | 0.01~1.2 |
3.0~12 | G01-30 | 1~2 | 4~5 | |
12~30 | G01- 30~100 | 2~4 | 5~7 | |
30~50 | G01-100 | 3~5 | 5~7 | 0.01~1.2 |
50~100 | 5~6 | 6~8 | ||
100~150 |
G01-300 | 7 | 8~12 | |
150~200 | 8 | 10~14 | ||
200~250 | 9 | 10~14 |
3.2.6 切割速度应适当。速度适当时,熔渣和火花垂直向而去;速度太快时,产生较大的后拖量,不易切透,火花向后面,造成铁渣往上面,容易产生回火现象。
3.2.7 割嘴与工件的距离
3.2.7.1 钢板的气割,割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时,割嘴向后倾斜20°-30°角,即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时,割嘴向后倾斜25°-45°角,即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10~15毫米,切割速度应尽可能快。
3.2.8 气割顺序
3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行,在正常工作停止时,应先关切割氧,再关乙炔(煤气)和预热氧阀门。
3.2.8.2 切割临近终点,嘴头应向切割前进反方向倾斜一些,以利于钢板的下部提前割透,使收尾的割缝整齐。
3.2.9 坡口的气割
3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线,然后将割嘴按坡口角度找好,往后拖或向前操作切割,同时坡口的气割与分离切割相比,割嘴稍慢,预热火焰能率应适当减少,而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2 切割坡口时,可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10 法兰及圆盘气割
3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热,割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时(暗红),将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出,此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大,随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出,这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆,后割内圆。
3.2.11 气割表面质量
3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm;仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于(割纹深度) 110-188um;手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。
3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表3。
|
工作厚度 mm | 尺寸范围(mm) | ||||
35-315 | >315- 1000 | >1000- 2000 | >2000- 4000 | >4000- 6000 | ||
仿形切割 半自动切割 | 3<δ≤12 | ±1.0 | ±1.5 | ±2.0 | ±3.0 |
|
12<δ≤50 | ±0.5 | ±1.0 | ±1.5 | ±2.0 |
| |
50<δ≤100 | ±1.0 | ±2.0 | ±2.5 | ±3.0 |
| |
手工切割 | 3<δ≤12 | ±2.0 | ±3.5 | ±4.0 | ±4.5 | ±5 |
12<δ≤50 | ±1.5 | ±2.5 | ±3.0 | ±3.5 | ±3.5 | |
50<δ100 | ±2.5 | ±3 | ±3.5 | ±4 | ±4.5 |
3.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力,去割渣,并矫直。
3.4 锯切下料
3.4.1机械锯割
3.4.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时,可将材料用夹具束成一起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
3.4.1.2 锯割下料时,常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
直径或边距离d | 切口完度B mm | 工件长度mm | 夹 头 mm | ||||||
≤50 | >50- 200 | >200- 500 | >500- 1000 | >1000- 5000 | >5000 | ||||
mm |
| 端面工艺留量变2a(mm) |
| ||||||
<30 | 弓 锯 | 3
| 2 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 15 |
>30-80 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | |||
下料板限偏差 | <±a/4 |
b 型钢的锯削下料工艺留量
高度×边长 H×b mm | 切口宽B (用圆锥片) mm | 工件长度mm | ||
≤1000 | >1000-5000 | >5000 | ||
端面工艺留量2a(mm) | ||||
<100×68 | 7 | 3 | 5 | 7 |
100×68-630×190 | 5 | 10 | 15 | |
下料极限偏差 | <±a/4 |
3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好,锯齿不易卡住。
3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢,推据时压力不能过大,否则容易折断锯条。
3.4.2 砂轮切割
3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割,不能几件或多件束在一起。
3.4.2.3 砂轮下料时,常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
直径或对边距离 mm | 切口宽B mm | 工件长度mm | |||
≤1000 | >1000-5000 | >5000 | |||
端面工艺留量2a(mm) | |||||
<100 | 4 | 3 | 5 | 7 | |
>100-150 | 6 | 4 | 6 | 8 | |
下料极限偏差 | <±a/4 | ||||
3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上,驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割,用操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳,不能用力过猛,以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面,不准对面操作。
转载地址:http://ytiqj.baihongyu.com/